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前編に引き続き、アーケムビジネスジャパン名張工場のインタビューの後編をお届けします。名張工場の代名詞とも言える「スラブ発泡工程」にスポットを当てます。
スラブ発泡工程とは、原料を混ぜ合わせて60メートルもの巨大なウレタンフォームのブロックを発泡・製造する、ダイナミックで重要なラインです。この最前線で現場を支える職長の山口 智久さんと、オペレーターとして活躍する松波 達也さんのお二人にお話を伺いました。

【インタビューした方】（左から）

• 山口 智久（やまぐち ともひさ）さん：製造部 スラブ製造一課 職長（2000年入社・26年目）
  • 入社以来、一貫してスラブ発泡工程に携わる現場の大ベテラン。豊富な経験と知見をもとにチームをまとめ上げ、安全で高品質なモノづくりを指揮する。
• 松波 達也（まつなみ たつや）さん：製造部 スラブ製造一課（2011年入社・15年目）
  • 準社員からスタートし、側突工程（自動車内装の衝撃吸収材の生産工程）などを経て2018年よりスラブ工程担当へ。試行錯誤を重ねながら技術を磨き、職長を目指して成長を続ける現場のキーマン。

｜60メートルのウレタンが生まれる瞬間——名張工場が誇る「スラブ発泡工程」のスケール感

液状の原料を混合して流し込むと、化学反応によって一気に膨れ上がり、長さ60メートル！もの、巨大なウレタンフォームのブロックが形作られます。写真でも黒いブロックが奥に続いているのが見えます。

―名張工場の象徴とも言えるスラブ発泡ライン。初めて見る人はその規模と迫力に圧倒されますよね。

山口さん：そうですね。1本（全長60m）のブロックが完成するまで、かかる時間はわずか10分から20分程度。一度発泡が始まったら途中で止めることは基本的にできません。高い緊張感のなか、全員が「一発で高品質のウレタンフォームを作る」という強い責任感を持って取り組んでいます。

松波さん：私はもともと側突製造の現場にいたのですが、スラブ工程へ異動してきた当初は、製品のスケール感と求められるスピードに驚くばかりでした（笑）。でも、だからこそ他にはない面白や達成感があります。

山口さん：スラブは基本5人体制で生産ラインを動かします。生産開始時は皆で一斉に原料配合の場所に集まり、それぞれの配置へ散っていく形ですね。集中しているとあっという間に夕方になっていて、1日経つのが本当に早いです。

―60メートルもある製品を作るので、同じ場所にとどまらず発泡の状態を確認しながら動くのですね！技術的に難易度の高い製品もあるのでしょうか？

松波さん：もちろん、ありますよ！仕様や原料の特性上、「作りづらい製品」ばかりが集中する日もあります。「うわ〜、今週は〇曜日に難度の高い製品が重なっているな…」なんて頭を抱えることもあります（笑）。

｜職人の感性 × DXの融合——「感覚」を数値化して誰でも作れる仕組みへ

―気温や湿度の変化で反応が変わるそうですが、常に安定した基準通りの品質に仕上げる秘密はどこにあるのでしょうか？

松波さん： スラブはパッと見では判別が難しい微細な品質差が生じることがあります。最終的に頼りになるのは現場オペレーターの「指先の感触」ですね。

山口さん：製品が基準通りの硬さや状態に仕上がっているか、指先で、確認します。触った感触で『あ、今日はいつもより少し硬めだな』『反応がわずかに遅れているな』と直感的に気づくことができます。この感覚を養うには、やはり毎日製品に触れて経験を積むことが大切です。

同じセル（骨格）の大きさを同じにするにはたくさんの技術が詰まっています。

―まさに、職人技ですね！一方で、そのノウハウを個人の「勘」だけに頼らせない取り組みも進んでいるとか。

松波さん：はい。季節の変わり目などは特に温度管理が難しく、品質の変化が起きやすくなります。これまでは人が変わるとノウハウがリセットされがちだったのですが、例えば、発泡時に上からかける荷重（圧力）の調整など、これまでは人の感覚に頼っていた部分を技術課と連携して数値データに変換しています。1年を通して気温や湿度ごとのデータを蓄積し、誰が担当しても同じ品質の製品が作れる『標準化』を目指しています。ベテランの技を守りつつ、最新のデジタル技術を取り入れて進化していく過程に関われるのはとてもやりがいがあります。

休憩所で和やかに会話する、スラブ発泡チームの松波さん、山口さん、前川さん（左から）

｜「安全第一」を担保する声かけと、チームの絆

―大型機械が稼働する現場だからこそ、安全管理やチーム内のコミュニケーションが重要になりますね。

山口さん：生産ラインを動かす時は、必ず大声で『今から動かすよ！』と声かけを行います。そして、離れた場所にいる仲間から『了解！』と明確な返事が返ってくるまでは、絶対にスイッチを入れません。この動作の徹底と相互確認こそが、労働災害を未然に防ぐ基本になります。

―もし生産で異常が起きた際、「ラインを止める勇気」も必要だとお聞きしました。

松波さん：その通りです。予期せぬトラブルが起きると、最初はパニックになって焦ってしまうこともあります。でも、一人で抱え込んでしまったり、その場で何とかしようとしたりするのが一番危険です。早期に報告をしてもらうことを徹底して、最小限で被害を抑える判断が大切ですね。

山口さん：トラブルが起きた時に、その場では叱らないようにしています。まずは焦っている現場を落ち着かせて、原因と対策に集中する。その上で、後から振り返りを行って再発防止策について話す時間を取ります。引きずらせず、「次の改善」へ気持ちを切り替えさせる工夫ですね。些細なことでも隠さずにどんどん相談してくれる人の方がトラブルを防げますし、成長も早いと感じます。

松波さん：私も、昔は毎日1回は何かしら壁にぶつかって、めげたりもしましたが、先輩たちが諦めずに根気強く指導してくれました。そのおかげで今は周りが見えるようになって、少しずつ技術と自信を身に付けることができたと感じています。

｜モノづくりの醍醐味と「やりがい」を感じる瞬間　

―スラブ発泡工程で働くなかで、一番嬉しい・誇らしいと感じる瞬間はどんな時ですか？

松波さん：技術課とも連携しながら何日も緻密な調整と試行錯誤を重ねた結果、製造難易度の高い製品を完璧な品質で再現できた瞬間です！ あの達成感は本当にたまらないですね。

山口さん：私たちが作ったウレタンが、身近な製品になって街中で使われているのを見た時も誇らしいです。例えば、有名家具メーカーのマットレスや自動車の内装シートなど、お店で『あ、これは私たちが名張工場で発泡したやつだ』と分かると、心の中で密かにニヤリとしてしまいます（笑）。

｜意欲があればどんどん伸びる！ 名張工場の働きやすさ

―お二人とも現場で長く活躍されていますが、名張工場の風土や働きやすさについてはどう感じていますか？

松波さん：私は準社員からのスタートでしたが、評価して頂いたおかげでステップアップでき、今ではラインの中核を任せてもらっています。昔に比べて制度が変わり、若くても頑張りや実力をしっかり見て正当に評価・昇格させてくれる風土になりました。頑張りをしっかり見て評価してくれる風土があるので、成長モチベーションを高く保てますね。

―以前に比べて人員体制や多能工化（一人の従業員が複数の業務をこなせるようにすること）が進み、有給休暇も取りやすい環境が整っているそうですね。

山口さん：『この日は休みたい』という希望があれば、チーム内で交代して計画的に休みが取れるようになっています。仕事中は高い緊張感を持って集中し、休憩中や仕事が終われば冗談を言い合って笑い合う。このメリハリの良さと、チームでフォローし合えるチームワークが名張工場の自慢です。

｜次世代を担う皆さんへメッセージ

―最後に、これから就職活動を迎える学生の皆さんへメッセージをお願いします！

山口 さん：「工場での仕事というと『黙々と一人で作業する』イメージがあるかもしれませんが、スラブ発泡工程はチームワークがすべてです。元気に挨拶ができたり、分からないことを『分からない』と素直に聞けたりする人は特に大歓迎です。 頼もしい先輩たちがゼロから丁寧に教えますので、安心して飛び込んできてください。」

松波 さん：最初は知識も経験もなくて当たり前です。大切なのは『やってみたい』という好奇心です。自分の手がけた巨大なウレタンが世界中の製品に使われる面白さを、ぜひ名張工場で一緒に味わいましょう！ 皆さんと働ける日を楽しみにしています。

【編集後記】

名張工場の魅力を前編・後編にわたってお届けした今回の「アーケムマガジン」。 組織基盤の変革に挑む管理部門の3名、そして最前線の現場で、高度な職人技とデジタル技術を融合させる現場のプロフェッショナルたち。取材を通して強く感じたのは、担当する部署や仕事内容は違えど、全員が「変革を楽しむ挑戦心」と「温かくオープンなチームワーク」でした。  「会社を変革する」「モノづくりを支える」と聞くと一見難しく思えるかもしれません。しかしアーケムには、未経験や若手であっても手を挙げれば大きな挑戦を任せてもらえ、失敗しても「次どう防ぐか」を一緒に考えサポートしてくれる温かい仲間と風土が存在します。  変革期の真っ只中で、自らの持続的な成長と企業の発展をともに牽引していく——そんな事業成長の面白さを、名張工場で体感してみませんか？